Moderni tekniikka tehostaa 130-vuotiaan pumpputehtaan toimintaa huomattavasti. Valmistuksessa läpimenoaika putosi 93 prosenttia.

”Täysin uusittuun tehdastilaan kehitetyt, automatisoidut tuotantotekniikat on suunniteltu tarjoamaan nopeita ja tehokkaita työnkulkuja”, kuvailee Sulzer Pumps Finland Oy:n toimitusjohtaja Jukka Tani.

Uusi tuotantolinja sisältää varastointiin, laitteiden kokoonpanoon, koeajoon, maalaukseen ja loppuvarusteluun liittyviä työvaiheita.

Koeajotoiminta automatisoitiin kokonaan, samoin tuotteiden siirrot itseohjautuvilla kuljetusvaunuilla eri työvaiheiden välillä. Ratkaisu parantaa näin myös työturvallisuutta.

”Tehokkuuden varmistamiseksi työnkuluissa sovelletaan myös lean-periaatteita”, Tani kertoo.

Tehdashallin lattian alla olevaa maata ja kiviä poistettiin saneerauksessa runsaasti. Näin saatiin tilaa hydraulikoneikolle, vesiputkistolle ja muille valmistuksessa ja koestuksessa tarvittaville aputoiminnoille.

Modernisoinnissa tehdas siirtyi lisäksi digitaaliseen, paperittomaan toimintaan rfid-tunnisteineen. Toiminta kattaa myös tuotteiden laadunvarmistuksen dokumentoinnin.

Robotoitu koestus

Pumppu kootaan tuotantolinjan alkupäässä, jonne osin automatisoitu varasto toimittaa kunkin yksilön komponentit.

Koska käytettävät raaka-aineet ovat pääosin valurautaa ja terästä, ergonomialla ja raskaiden työvaiheiden välttämisellä oli kokoonpanoa suunniteltaessa iso merkitys.

”Korkean hyötysuhteen pumpuissamme käytetyt materiaalit ovat 99-prosenttisesti kierrätettäviä, joten uusi tuotantolinja edustaa myös merkittävää askelta kestävässä kehityksessä”, sanoo Sulzerin Industry-liiketoimintayksikön johtaja Veli-Pekka Tiittanen.

Kokoonpanoa seuraa yksi valmistuksen tärkeimmistä vaiheista, koeajo. Pumppu kiinnitetään mittausjärjestelmään, joka selvittää sen ominaiskäyrän. Se puolestaan selvittää nostokorkeuden ja hyötysuhteen tapaiset parametrit.

Vanha, perinteinen koekäyttö on työvaltainen. Pumppu asennetaan koepenkkiin, ja putkiyhteet pultataan kiinni käsin. Sitten laitteistoon johdetaan vesi ja mitataan akseliteho sekä paine ja tilavuusvirtaama. Mittauksen jälkeen liitokset puretaan.

Karhulassa työvaiheet on annettu robottiparin tehtäviksi. Sopivat putkiyhteet on sijoitettu revolverimakasiiniin, josta robotti noutaa kulloisellekin pumpulle sopivan putkikappaleen. Ohjelma tunnistaa tarvittavan putken, siirtää sen paikoilleen ja liittää siihen mittausanturit.

Pikaliitos hydrauliikalla

Yksi nopean läpimenon avaimista ovat vikkelästi kiinnitettävät ja avattavat putkiliitokset. Jos liittäminen tapahtuisi perinteisesti laippaliitoksella, muttereiden pyörittely ja oikeiden laippojen valinta veisi aikaa.

Nyt testisolussa olevissa putkikappaleissa on valmiina O-renkaat, ja liitos tiivistetään käyttämällä riittävästi voimaa. Pulttien sijasta laipat kiristävät yhteen hydrauliset puristimet, jotka robotti sijoittaa nopeasti paikoilleen. Öljynpaine painaa leuat ja edelleen liitoslaipat tiukasti yhteen.

Keskipakopumpun koeajon automatisointi ei sinänsä ole uutta. Sen sijaan mitta-aseman robotointi rationaalisine työvaiheineen lienee kehitysloikka, jota muualla ei ole osattu ottaa.

Koeajoasemassa on kaksi linjaa, pienille ja keskisuurille pumpuille omansa. Kummallakin puolella on kaksi ABB:n teollisuusrobottia. Suurten pumppujen koestus tapahtuu perinteisesti, sillä niiden valmistusmäärä on vähäinen, eikä automatisointi ainakaan toistaiseksi ole ollut kannattavaa.

Karhulan tehdas toimittaa prosessipumppujen lisäksi sekoittimia ja turbokompressoreja muun muassa metsäteollisuuden, kemianteollisuuden, kaivosteollisuuden ja teollisen vedenkäsittelyn tarpeisiin.

Lauri Lehtinen

(Kuva Sulzer Pumps Finland Oy) Robotisoitu koeajoasema nopeuttaa pumpunvalmistusta.

Aiheesta aiemmin:

Sulzerilta iso satsaus Kotkan tehtaaseen

Tilaa Kemiamedian uutiskirje!

Tilaajana saat sähköpostiisi kerran viikossa kiinnostavimmat uutiset ja tärkeimmät tiedot alan tapahtumista ja työpaikoista.

Arvomme uusien uutiskirjetilaajien kesken yhden yön kylpyläloman kahdelle.

Lue lisää ja tee tilaus täällä.

P.S. Oletko kemian seurojen jäsen? Jos haluat uutiskirjeemme myös vuonna 2023, käy uusimassa tilauksesi täällä.