Boliden on tuonut markkinoille vähähiilisen sinkin, kuparin ja rikkihapon. Modernin metallintuottajan taustalta löytyy kiehtova kappale suomalaista keksintö- ja sotahistoriaa. 

”Tämähän on puhdasta kultaa!”

Bolidenin juuret yltävät kultakuumeen valtaamaan Ruotsiin 1920-luvun alussa. Yritystoiminta käynnistyi joulukuussa 1924 etsijöiden poran osuttua kultasuoneen Skellefteån lähellä Fågelmyranissa Pohjois-Ruotsissa.

Kyläyhteisö syntyi kaivoksen ympärille, ja malmiosta tuli ajan mittaan Euroopan suurin kultakaivos. Yhtiö on jatkanut kasvuaan vuosikymmenestä toiseen uusien ja ostettujen toimintojen kautta.

Nykyisin Bolideniin kuuluu viisi kaivosta ja viisi sulattoa Ruotsissa, Suomessa, Norjassa ja Irlannissa. Suomessa sillä on 1 700 työntekijää ja tuotantolaitokset Kokkolassa, Harjavallassa, Porissa ja Sodankylässä.

Boliden Kokkola on Euroopan toiseksi suurin sinkkitehdas ja lisäksi merkittävä rikkihapon tuottaja. Boliden Harjavallan tehtaissa tuotetaan kuparia, nikkeliä, kultaa ja hopeaa sekä sivutuotteena rikkihappoa. Boliden Kevitsan kaivos Sodankylässä on erikoistunut nikkeliin, kupariin, kultaan ja platinaryhmän metalleihin.

Nyky-Bolidenin toiminnan peruspilarit ovat malminetsintä, kaivostuotanto, sulattotoiminta ja metallien kierrätys. Yhtiö on kunnostautunut etenkin ilmastoa säästävässä metallintuotannossa.

Viime vuonna konserni toi markkinoille uudet vähähiiliset tuotteet niin sinkissä, kuparissa kuin rikkihapossakin.

”Tuotamme ensimmäisenä maailmassa pienen hiilijalanjäljen kuparia”, Boliden Harjavallan näytteenvalmistuksen päällikkö Tomi Nikkanen kertoo.

Lukuina tämä tarkoittaa sitä, että Bolidenin tuottamassa kuparissa on alle 1,5 kilogrammaa hiilidioksidiekvivalenttia kuparikiloa kohden, kun maailmanlaajuinen keskiarvo on 4,1.

Vastaavasti yhtiön tuottamassa vähähiilisessä sinkissä on alle 1,0 kilogrammaa hiilidioksidiekvivalenttia sinkkikiloa kohden, kun keskiarvo globaalisti on 3,6.

Bolidenin sulatoilla tuotetun rikkihapon hiilijalanjälki on ainoastaan 25 kiloa hiilidioksidia tuotettua happotonnia kohden, kun EU:n keskiarvo on 151 kiloa happotonnia kohden.

Uudella vuosisadallaan Boliden jatkaa panostustaan kestävään kehitykseen.

”Visionamme on olla maailman ilmastoystävällisin metallien tuottaja”, Nikkanen kiteyttää.

Porin Poseidon parantaa näytteenkäsittelyä

Merten jumala Poseidon sai lainata nimensä Bolidenin ja Porin sataman hiljattain valmistuneelle yhteishankkeelle. Yli 40 miljoonan euron investoinnilla on parannettu Boliden Harjavallan rikasteiden käsittelyä Porin Mäntyluodon satama-alueella.

”Alueelle on rakennettu kolmetuhatta neliömetriä näytteenkäsittelytilaa viidessä kerroksessa”, Tomi Nikkanen kertoo.

Nikkanen esitteli hanketta Jyväskylässä 25. tammikuuta Metallianalyyttisen jaoston seminaarissa, jonka teemana oli laboratorion laadunvarmistus.

”Kauttamme kulkee vuodessa materiaalimäärä, jonka siirtämiseen tarvittaisiin sata rahtilaivaa tai tuhat tavarajunaa.”

Rakennushankkeen rinnalla on edennyt vaihe vaiheelta näytteenkäsittelyn auditointiprosessi. Valmiina ovat jo standardisointi, sertifiointi, dokumentointi ja viime elokuussa valmistunut, Bureau Veritaksen suorittama validointi.

”Noudatamme viittä eri standardia, joista tärkein on kosteusmittaus. Uusi kosteusmääritys poisti kolmesta viiteen vaihetta, jotka toistuivat satoja kertoja viikossa”, Nikkanen havainnollistaa prosessin hyötyjä.

Sitkeyttä vaatineen projektin loppuhuipennuksena on riippumattomien tarkastajien suorittama auditointi, jonka odotetaan valmistuvan maaliskuun loppuun mennessä.

Nikkanen laskee prosessiin kuluneen ”tehokasta aikaa puolitoista vuotta ja päälle juristien osuus”. Hän pitää hanketta vaivan väärtinä.

”Asiakkaan kannalta tärkeintä on toimintojen nopeutuminen ja varmistettu tieto siitä, että näytteenottoprosessimme on edustava.”

Laadunvarmistus on tuottajan ja asiakkaan yhteispeliä

”Laadunvalvonnalla on iso merkitys taloudellisen kannattavuuden varmistamiseen”, sanoo seminaarissa puhunut kemisti Toni Malila Boliden Kokkolasta.

Kokkolan laboratoriossa analysoidaan näytteitä raaka-aineista, prosesseista, tuotteista, jäte- ja pohjavesistä sekä ilmasta. Työlistalle kuuluvat myös työsuojeluun ja kehitystyöhön liittyvät näytteet, kokeellinen tutkimus ja asiakasnäytteet.

”Ajallisesti eniten laboratoriota työllistävät liuotus ja liuospuhdistus. Näihin prosessivaiheisiin liittyvät analyysit vievät 37 prosenttia työajasta. Laitekannasta eniten käytössä ovat kipinä-OES tuotevalvontaan, ICP-AES ja XRF.”

Laboratorio varmistaa työllään ympäristön ja henkilöstön turvallisuutta ja tuottaa tietoa prosessinohjaukseen, jossa tarvitaan tarkat analyysit raaka-aineesta.

”Myös välivaiheiden pitoisuudet on tunnettava luotettavasti, jotta koko prosessia voidaan ohjata tavoitteeseen.”

Tulosten kannalta ratkaisevaa on edustava näytteenotto materiaalista. Käytännön työssä kohdataan monenlaisia haasteita: agglomeraatio, jäätyminen, altistuminen esimerkiksi merivedelle ja näytteenoton jälkeiset muutokset, kuten haihtuminen tai hapettuminen.

”Kosteuden osuus näytteessä on tärkeimpiä parametrejä, ja siitä on saatava luotettava tulos”, Malila korostaa.

Mittausepävarmuuksissa täytyy hänen mukaansa tavoitella tasoa, jossa raaka-aineiden pitoisuuksia voidaan tutkia luotettavasti. Reunaehdoista on sovittava jo ennalta.

”Tarkoituksenmukainen laatu muodostuu asiakastarpeesta. Sen selvittäminen vaatii hyvää viestintää tilaajan kanssa, jotta yhteinen tavoite on selvillä.”

Kiehtova kappale suomalaista teollisuus- ja sotahistoriaa

Suomalaisella osaamisella on iso rooli Bolidenin ilmastoansioissa. Yhtiön kuparintuotanto perustuu liekkisulatukseen, joka otettiin käyttöön vuonna 1949 silloisessa Outokumpu Oy:n Harjavallan kuparitehtaassa.

Liekkisulatus oli ensimmäinen kaupallinen, hienojakoiselle vaahdotusrikasteelle tarkoitettu autogeeninen sulatusmenetelmä. Se oli energiankäytön ja ympäristön näkökulmasta ratkaisevan edistyksellinen ja kuului 1900-luvun tärkeimpiin kemiallisen metallurgian innovaatioihin.

Lähes puolet maailman kuparista tuotetaan tätä nykyä energiatehokkaalla liekkisulatuksella. Täältä voi lukea jutun kiintotähdeksi kasvaneeksi teknologiasta ja sen ennakkoluulottomasta kehittäjästä, diplomi-insinööri Petri Brykistä.

Bolidenin omistukseen vuonna 2004 siirtynyt Harjavallan tehdas sai alkunsa vuonna 1914, jolloin Pohjois-Karjalasta löytyi lupaava kuparimalmio. Sen ympärille syntyi valtionyhtiö Outokumpu, jonka tuotanto palveli etenkin nopeassa kasvussa ollutta sähköteollisuutta.

Vuonna 1936 yhtiö perusti Imatralle kuparisulaton. Jatkosodan (1941–1944) viimeisenä kesänä sulatto päätettiin evakuoida Harjavaltaan, jonka naapurikaupungissa Porissa Outokummulla oli jo entuudestaan metallitehdas.

”Päätös operaation toimeenpanosta mahtui sodan oloissa muutamalle riville”, Tomi Nikkanen kertoo.

Teknologian historian dosentti Panu Nykänen kertoo, että Suomelle elintärkeän kuparisulaton koneet ja laitteet kuljetettiin itärajalta turvaan muutaman kuumeisen viikon aikana.

”Ei haluttu ottaa riskiä, että sulatto jäisi Venäjälle.”

Pelko ei ollut aiheeton, sillä vaikka Imatra onnekseen jäi niukasti Suomen puolelle, maa joutui rauhanehtojen mukaisesti luovuttamaan Venäjälle ison palan Karjalaa ja samalla satoja teollisuuslaitoksia. Niistä osan tarina sai jatkoa toisaalla Suomessa.

”Kemianteollisuus on ollut Suomessa aina numero yksi”, Nykänen kuvaa menetetyn Karjalan teollisuushistoriaa valottavassa artikkelissa.

Boliden – sata vuotta metallien tuotantoa

• 1924: Toiminta alkaa malmilöydöksestä Skellefteån lähellä Pohjois-Ruotsissa.
• 2004: Sinkkitehdas Kokkolassa, kupari- ja nikkelisulatto Harjavallassa sekä kuparielektrolyysi Porissa osaksi Bolidenia.
• 2016: Kevitsan kaivosalue Sodankylässä osaksi Bolidenia.
• 2022: Liikevaihto 8,5 miljardia euroa.
• 2024: Boliden työllistää 6 000 työntekijää, joista 1 700 Suomessa.
• Tuottaa kuparia, sinkkiä, nikkeliä, lyijyä, jalometalleja, telluuria ja rikkihappoa.

Leena Joutsen

Lue myös:

Pellot kasvuun kestävämmin – suomalainen uutuuslannoite syntyi sinkkisulaton sivuvirrasta